Réalisations

CANNES

Accompagner en "temps réel" la conception et valider tous les points de la spécification mécanique de la troisième génération de SADM, en termes de tenue mécanique, performances de rigidité, respects des jeux en réponse aléatoire, découplages des modes de vibration. Assurer la corrélation des essais vibratoires, afin de prédire le comportement en vibrations aléatoires, et définir les niveaux d'essais afin d'assurer la qualification de ce mécanisme.

COPIE DU MESSAGE de THALES ALENIA SPACE du 03/09/2015 Tout d’abord je tenais à vous donner des nouvelles du SADM G3. La qualification a été déclarée successfull par Inmarsat et le SADM G3 sera donc embarqué sur ce programme. La sentence est tombée hier soir. La boucle est bouclée, le SADM est qualifié et vendu à Inmarsat (HS3-IS), son 1er programme d’application. Ainsi je tenais à vous remercier tout particulièrement pour la qualification du SADM G3 auquel vous avez largement contribué.

Selon les objectifs

L'Aigle (Orne-61)

Le client veut déménager son site industriel dans une nouvelle usine dont il veut un cahier des charges en termes de flux, de stock, de nombre et types de machines. Le client veut préparer la mise en place d'un ERP en simplifiant le mode de gestion du nouvel atelier

Le gain généré sur le stock de matières premières a permis de financer le déménagement et redémarrage du site industriel qui entre temps a pu absorber 50% d'augmentation de production (http://www.eve-basse-normandie.fr/fr/news/l-aigle.-lti---une-nouvelle-usine-porteuse-d-espoirs-et-de-richesses-a428.html). La maquette d'ERP a permis de standardiser quelques composants élémentaires, de supprimer 90% des stocks en amont des postes de montage, de mettre en évidence les carences de gestion d'atelier dans un futur contexte en flux tendus

J'ai analysé la gamme produits (80 types de produits distincts, et de 20 à 100 dimensions différentes par type), leur cadence de fabrication, la taille des séries et le délai admissible de fabrication. J'ai analysé les plus de 100 références de matières premières (bobines de tôle de nature, d'épaisseur et largeur différentes), pour montrer que par refendage on pouvait diviser par 3 la valeur du stock d'entrée. J'ai réalisé une cartographie des types de fabrication par machine afin de définir un ordre unique des machines dans le flux (les produits ne faisant qu'avancer sans obligatoirement s'arrêter à chaque poste. J'ai enfin fait des schémas de principe d'implantation avec le client et l'architecte pour parvenir aux plans finaux de la nouvelle usine. J'ai bâti la maquette du nouvel ERP sous Excel afin de : - récupérer périodiquement le carnet de commandes, - de décomposer automatiquement les produits en 26 types de produits élémentaires (à partir de bases de données qui serviront ultérieurement pour l'ERP), - de planifier les démarrages de fabrication en fonction de leur difficulté à produire, - d'échéancer les productions machine par machine afin que toutes les pièces d'un produit arrivent quasi simultanément aux postes de montage intermédiaires (sous-ensembles) et finaux.